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（一）、整理

1.依據常識進行車間第一次整理，去除工位及墻邊不要物品，同時形成改善前后對比照片。

2.依據必需品和非必需品的判定依據，進行崗位必要物品確認，初版模擬，依據員工必要物品使用頻率進行紙板模擬擺放。

（二）、整頓

1.模擬確定模板大小 ，裁切木板，工具定位

2.利用現有鐵架，進行木板固定，整體刷漆，完成

（三）、清掃、清潔

1.制定5S標準書 ，明確擺放要求、規定清掃頻率

（四）、素養

1.按要求進行稽核，針對問題進行改正跟蹤，監督員工習慣的養成

【過程再現】

【改善前后效果】

（一）、【原料管理】

改善前問題點：

1.物料45#鋼和40Cr,現場擺放沒有固定位置，需要從端面顏色區分，增加工人的勞動量，且存在用錯材質風險

改善后效果：

1.通過貨架顏色區分兩種料規格（45#鋼，40Cr)通過庫位明確物料放置位置。

2.降低用錯材質風險，提高員工找料效率

（二）、【余料管理】

改善前問題點：

1.鋸后的料頭堆放在一起置于地面，沒有進行規格的區分

改善后效果：

2.料頭上架，區分規格，方便員工拿取，增加材料利用率

（三）、【刀具管理】

改善前問題點：

1.工具、刀具，工裝等混放在一起，刀具存在碰傷風險，存在影響產品品質風險

2.物品與工具雜亂擺放在工具架上沒有定位，現場雜亂

3.現場工具雜亂無章擺放在桌面上，增加尋找工具的難度及尋找時間，影響工作效率

改善后效果：

1.按照員工使用刀具、工具的頻率，將刀具、進行定位管理，降低員工尋找工具時間，提高工作效率，品質有保障。車間改善13處

2.按使用頻率將工具及物品定位擺放，現場干凈整潔有序

3.依據物品的使用頻率及員工使用工具的便捷性，將工具進行分類定置擺放，降低員工找工具時間，提升效率

以及【工裝管理】、【量具管理】、【物品狀態管理】、【設備管理】、【環境改善】等等進行改善

【改善后的整體效果】